LANUSS
Entgratmaschinen
LSP-Serie
Grate und Kratzer, die beim Laserschneiden, Blechschneiden, Stanzen, Wasserstrahlschneiden und anderen Verfahren entstehen, können in einem Arbeitsgang effizient zu einer abgerundeten, glatten und schönen Oberfläche des Produkts verarbeitet werden.
Schlackeentfernung
Beim Plasma- oder Autogenschneiden entstehen häufig starke Aufschmelzungen, wodurch die Schmelze an der Strahlaustrittsseite nach unten absackt. Die dabei entstehende Schlacke bildet sich sowohl an Innen- als auch an Außenkonturen des Werkstücks und muss für eine effiziente Weiterverarbeitung entfernt werden.
Zur manuellen Entfernung werden meist Hammer und Meißel oder ein Winkelschleifer eingesetzt. Im maschinellen Bereich lassen sich überschüssige Materialanhaftungen durch Schleifen mit einer weichen Kontaktwalze beseitigen. Eine weitere industrielle Lösung ist das Abschlagen mit einer Schlackehammerbürste, die aus zahlreichen flexibel gelagerten Pins besteht.
Vorschleifen & Entgraten
Bei laser-, plasma- oder autogengeschnittenen sowie gestanzten Blechteilen lässt sich die Bildung von Graten häufig nicht vermeiden. Dieser sogenannte Primärgrat ist eine Materialaufwölbung an der Schnittkante, die über die ursprüngliche Kontur und Oberfläche des Werkstücks hinausragt. Weitere Abweichungen vom Sollzustand können beispielsweise durch beim Laserschneiden entstehende Spritzer, Oberflächenunebenheiten oder Verzunderungen auftreten.
Im Zuge der Entfernung des Primärgrats entsteht oftmals der sogenannte Sekundärgrat. Dieser verläuft in Richtung der Bauteiloberfläche und bildet sich durch unzureichenden Materialabtrag bei gleichzeitiger plastischer Verformung des verbleibenden Restmaterials.
Durch Schleifprozesse werden in der Regel Primärgrate, Spritzer, Unebenheiten und Zunderschichten beseitigt. Dabei liegt ein besonderes Augenmerk auf der Reduzierung der Sekundärgratbildung. Um unerwünschte Rückstände vollständig vom Blech zu entfernen, kommen speziell entwickelte Trägersysteme für Schleifbänder, -scheiben oder -bögen zum Einsatz.
Kantenverrunden
In diesem Bearbeitungsschritt werden sowohl Primär- als auch Sekundärgrate zuverlässig entfernt und die Bauteilkanten gezielt verrundet. Ziel ist es, optimale Voraussetzungen für nachgelagerte Prozesse wie Pulverbeschichtung, Nasslackierung, Galvanisierung oder Eloxierung zu schaffen und gleichzeitig das Verletzungsrisiko durch scharfe Kanten zu minimieren. Aus diesem Grund wird die Gratentfernung häufig direkt mit einer definierten Kantenverrundung kombiniert.
Die erzielten Radien bewegen sich je nach Anforderung im Bereich von wenigen Zehntelmillimetern bis hin zu 2 mm oder mehr. Solche Kantenradien werden inzwischen auch durch Normen – beispielsweise die **DIN EN 1090** – gefordert.
Das Entgraten und Verrunden erfolgt mithilfe flexibler, abrasiver Werkzeuge, die sich optimal an Innen- und Außenkonturen wie Radien, Bohrungen oder Ausschnitte anpassen. Zum Einsatz kommen unter anderem Entgratteller, Entgratwalzen, Entgratblöcke und Entgratbürsten, sowohl auf Handmaschinen als auch auf stationären Schleif- und Entgratanlagen. Moderne Maschinen arbeiten beispielsweise mit Planetenkopfsystemen oder oszillierenden Aggregaten, um eine gleichmäßige und reproduzierbare Kantenbearbeitung sicherzustellen.
Oxidschichtentfernung
Beim Brenn- oder Laserschneiden von Blechen mit Sauerstoff bildet sich an den Schnittkanten eine dunkle, meist bläulich schimmernde Oxidschicht. Diese Oxidation kann nachfolgende Bearbeitungsschritte erheblich beeinträchtigen. Beschichtungen haften schlechter, können sich ablösen, und Schweißverbindungen verlieren an Qualität und Korrosionsbeständigkeit. Für eine zuverlässige und wirtschaftliche Weiterverarbeitung ist es daher unerlässlich, diese Oxidschicht zu entfernen.
Wir bei boeck setzen auf eine effiziente mechanische Oxidentfernung mittels Drahtbürsten und Drahtwalzen. Im Vergleich zu chemischen Verfahren ist diese Methode besonders materialschonend, da sie weder dünne Bleche angreift noch zusätzliche Prozessschritte erfordert. Unsere speziell entwickelten Oxidentfernungsdrähte entfernen die Oxidschicht gezielt und schonend, indem sie ausschließlich das überschüssige Oxid abtragen und das Grundmaterial unversehrt lassen.
Oberflächenfinish
Dieser Bearbeitungsschritt dient dem gezielten Entfernen von Kratzern sowie der Erzeugung einer optisch ansprechenden Oberfläche. Je nach Anforderung lassen sich unterschiedliche Schliffbilder realisieren – von gleichmäßigen Strukturen bis hin zu spiegelndem Hochglanz auf Blechoberflächen.
Im abschließenden Prozess kommen überwiegend Schleifvlies-, Schleifgewebe- und Filzwerkzeuge zum Einsatz, entweder als Endlosband oder in Walzenform. Bei manuellen Anwendungen hängen Oberflächenqualität und Reproduzierbarkeit stark von der Erfahrung und Sorgfalt des Bedieners ab. In maschinellen Prozessen ist hingegen eine präzise Einstellbarkeit der Anlage – beispielsweise durch ein stehendes Schleifband – entscheidend für ein gleichmäßiges und reproduzierbares Finish.
